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目前抽放钻孔施工的主要机具是液压钻机，打钻排渣工艺有钻具排渣、水力排渣和压风排渣3种。防治钻孔瓦斯着火主要有以下措施。
1．采用水力排渣
只要条件允许，应优先选择水力排渣。这种打钻工艺不会发生火灾。但采用水力排渣时，若煤层松软，遇水将产生严重的吸水膨胀现象，造成打钻过程中的排渣不畅、抱钻、阻力大等问题。煤水到处流，既影响文明生产，对于底板为泥岩的巷道，还会因大量流水造成底板膨胀。
2．慢速钻进
为克服水力排渣的缺点，很多矿采用干式排渣。干式排渣的钻具有光圆钻杆、螺旋钻杆和三棱钻杆3种。当用光圆钻杆配合风力排渣时，由于排渣不畅，钻头和钻杆都与煤屑摩擦，钻孔内温度很高，极易导致瓦斯燃烧。特别是退钻时，钻孔内瓦斯量大，若有空气供给，发生瓦斯燃烧的可能性极大。
钻孔在施工过程中，高速转动的钻头和钻杆与煤屑摩擦产生高温，特别是在软煤中钻进时，由于产生的钻屑较多，这些钻屑若不能及时排除，不可避免地要出现高温区。正常情况下，钻具的高温区在钻头处，如果钻孔内瓦斯浓度达到燃烧浓度，钻头的高温足以点燃瓦斯，引起火灾。
当采用风力排渣时，如果钻进速度过快，给进压过高，就会造成排渣不畅，钻头、钻杆与煤屑摩擦产生高温将不可避免，由于新鲜风流不断地通过钻杆向钻孔供给，很容易使钻孔内瓦斯达到燃烧浓度。所以，瓦斯抽放钻孔在施工过程中，随时都有发生钻孔起火的可能。
要防治钻孔瓦斯着火，主要控制钻进速度和钻进压力，做到“低压慢速，边进边退，掏空前进”。在不同的煤层控制不同的给进压力，通过降低钻进速度，做到充分排渣，减少沉渣。通过降低钻进速度，也可以起到给进压力的作用。
钻进速度控制到多少合适，要根据各矿煤层特点试验确定。一般来说，在松软煤层中钻进时，以每小时钻进15 m左右为宜，每班钻进80～100 m。
钻进压力也称轴向压力，直接影响钻进速度，如果钻压太大，由于松软煤硬度低，钻头来不及切削便被压入煤层中，钻压越大，钻头被压入越深，切下的煤块就越大，越不容易排出孔外，对钻杆、钻头的摩擦越大，越容易产生高温。另外，钻进压力越大，钻杆受到的轴向力越大，越容易弯曲变形，进一步增大钻进阻力，导致钻具温度上升。
对于不同的钻机，不同的煤层和排渣条件，钻进压力不同，要结合各矿煤层条件经常总结，积累经验。
在松软煤层钻进过程中会出现塌孔，这时钻机不能继续向前钻进，应原地钻动，掏出已垮塌的煤渣后再向前钻进，保持排渣畅通，减少煤渣与钻杆的摩擦。如果孔口排渣量减少，必须立即停钻，使钻杆退退进进，来回捣孔，反复掏空。
3．确保风量足、风压够
风力排渣是采用压缩空气经过钻杆内孔、钻头进入孔底，在孔内形成高速风流，钻屑则浮在风流中被吹向孔口，从而实现排粉和钻头的冷却。要获得较高的钻进速度，必须保证钻杆与孔壁之间环状间隙的返风速度。根据煤炭科学研究总院西安研究院的研究，返风速度最小应达到15.2m/s以上，最佳风速23m/s左右。考虑到空压机的工作特性、管路以及钻具的泄漏，要达到较好的钻进速度，对于直径100 mm以下的钻孔，单孔供风量应该在8~ 10mm3／min，才能保证较好的钻进效果。
钻进深度是影响供风压力和供风量的关键因素。钻进深度越大，排渣阻力越大，越需要更大的风量和风压，以克服排渣阻力。地面压风机房产生的风压一般为0.8 MPa，到井下用风地点后一般能达到0.4~0.5 MPa，再加上钻孔深度的影响，很难满足排渣所需。解决的办法是，在井下另设专用压风站，保证风量和风压。
4．防止含水空气进入钻孔
当风力排渣时，除了要有足够压力的风压外，还要防止含水空气进入钻孔，否则钻屑会通过压风中的水板结，排不出渣，因此，钻孔中必须要保证干风送入。
5．采用三棱钻杆排渣
为解决排渣问题，可采用三棱钻杆，让排渣通畅，减小排渣阻力，进而降低钻头和钻杆因与煤屑摩擦产生的高温，消除着火源。
三棱钻杆横截面为等边三角形，钻杆在回转过程中，主要通过钻杆的3条边不断扰动沉积在孔壁下侧的煤粉，再借助风力将煤粉排出孔外。孔内煤粉大大减少，增大了钻孔与钻杆间的间隙，孔内煤粉一直处于运动状态，发生孔内堵塞的可能性几乎没有，达到了防止堵孔、卡钻、夹钻的目的。
三棱钻杆已在河南煤化集团各矿普遍使用。
6．采用螺旋钻杆钻进
螺旋钻杆钻进过程中，孔底及孔壁产生的钻屑由螺旋叶片推移式前进输送，螺旋钻杆和钻孔之间组成一个螺旋运输机，钻屑在叶片的推动下直线前进，螺旋钻杆在旋转的同时还实现了不断的钻进过程。
螺旋钻杆在三棱钻杆的基础上改进而成，分为大螺距和小螺距两种，小螺距钻杆排渣比大螺距更为有利。
7．进行火情预测预报
上述方法是从排渣的角度讲钻孔火灾防治的。防治钻孔火灾还有另外的方法，那就是火情预测预报。在钻孔施工过程中，在打钻地点悬挂一氧化碳传感器，或者携带一氧化碳便携检测仪，一旦孔内着火，就可发出报警信号，便于立即处理，避免事故发生。