打钻突出事故发生的例子不少，打钻过程中出现的喷孔实际上就是钻孔中出现的小型突出。为什么会产生这种现象呢？因为采掘场所存在突出危险源，煤体内存在高压力的瓦斯和高的地应力，煤层整体透气性低，打钻过程中钻孔改变了原有应力状态和封闭条件，形成高的瓦斯压力梯度，使得原来封闭的瓦斯向外喷出，这就是喷瓦斯。如果煤体中有松软破碎煤层存在，由于松软破碎煤层强度低，不能抵抗高的瓦斯压力梯度，就会导致松软破碎煤的突出，软分层煤的突出改变整个煤体的应力状态，改变了煤层透气性，进而引起更大规模的突出。

    软分层的存在和煤层透气性低都是客观存在的，但是根据矿山压力的理论，巷道周围煤壁内存在着卸压带、应力集中带、原始应力带。在卸压带由于煤壁裂隙发育，透气性高，应力低，没有封闭的高压瓦斯存在，钻孔在卸压带中施工没有发生突出的动力条件，不会引发突出。所以，可以先在卸压带中施工浅钻孔，进一步释放煤体深部瓦斯，使卸压带宽度增加，应力高峰点前移。

    煤与瓦斯突出的原因主要有3条：一是存在高的地应力，二是煤体内存在高压力的瓦斯，三是煤体松软破碎、抵抗突出的阻力低。防突的基本原则也有3条：一是应力释放原理，二是瓦斯排放原理，三是煤体强度增加原理。在突出煤层中施工钻孔，本身就是改变煤层的应力状态，如果钻进速度过快，应力状态也会突然改变，打破原有的平衡状态，激化矛盾，这样有利于突出的发生。

    根据这个原理，施工钻孔时，可以先施工浅钻孔，不致引起大的应力集中。浅钻孔可以进一步释放前方煤体内的瓦斯，降低压力梯度，也可以使应力高峰点向煤体深部延伸增加卸压带宽度。

    施工完浅钻孔后，然后在浅钻孔的基础上施工深度较大的钻孔。由于浅钻孔的应力释放和瓦斯排放作用，在掘进工作面形成了一道安全屏障，再施工深部钻孔时，由于已经有了安全屏障，钻孔施工时发生的喷出被限制在钻孔内，避免大的突出发生。浅孔施工完后，如果套深孔的过程中还发生喷孔、顶钻要立即停止钻进，并且钻杆不能退出，等压力释放后方可继续钻进。对于突出非常严重的煤层，浅钻孔可以分多次完成，先打完第一遍，再打第二遍，这就是“循环浅进，逐步深入”，或者叫做“先浅孔后深孔原则”。

    浅的标准是钻进过程中不出现喷孔、顶钻。各矿煤层条件不一样，地应力大小不一样，构造也不尽相同，所以浅孔的标准要根据统计数据得出，但以钻进过程中不喷孔为原则。比如某矿施工抽放钻孔，钻孔深度在20 m以内时，不喷孔、不顶钻，超过20 m时，钻进难度大，出现卡钻、顶钻，甚至喷孔，那么，浅孔的标准就是不超过20 m。

    具体做法可以举例说明如下。比如一个煤巷掘进工作面设计20个抽放钻孔，按先浅孔后深孔的原则应先用风煤钻打完20个浅孔，然后再改用液压钻机在浅孔的基础上套打深孔。这20个浅钻孔打完需要一定时间，在打这些浅孔的过程中，浅孔范围内的瓦斯会释放，而且由于钻孔的作用，地应力也会降低，掘进工作面前方的应力高峰点也会向煤体深处转移，形成一道安全屏障，起到保护作用。

    在突出煤层中打钻，钻孔直径越大，施工越困难，对突出煤层的扰动越大，越容易引起突出，所以《防治煤与瓦斯突出规定》中要求钻孔直径以75～120 mm为宜，如果超过120 mm，要有专门施工设备和安全技术措施。考虑到施工方便，可用煤电钻施工42 mm直径浅孔，也可用风煤钻施工直径50 mm浅孔。在松软突出煤层中，由于小直径钻孔周围地应力变化和破坏范围小于大直径钻孔，发生喷孔的可能性小于大直径钻孔。小直径钻孔施工完要经过一段时间，在这段时间内，钻孔已在一定程度上释放了周围煤体的地应力和瓦斯，随后正常钻进时，也不易发生喷孔，降低了钻孔喷孔程度，甚至防止了钻孔内的突出。而且小直径浅孔施工方便，施工速度快，正式的抽放钻孔是在小直径浅孔的基础上套打。这种方法称为“先小孔后大孔”。

    若采用上述方法在施工浅孔过程中仍有喷孔现象，则可加密小钻孔，就是在原定抽放孔数量的基础上增加钻孔数量，比如设计抽放钻孔为20个，那么小钻孔可以为40个，打完40个小钻孔后，再在小钻孔基础上套打20个抽放钻孔。多出的、不用于抽放的20个小钻孔在瓦斯抽放前可用做注浆，以封闭煤体裂隙，提高钻孔抽采浓度。

    如果钻孔过程中发生喷孔，除上述方法外，还可采用“高转速、低钻压”的工艺措施。通过钻具在孔内高速转动，保证孔内反风环畅通，使孔内煤屑及时排出孔外，并释放喷出的瓦斯，降低孔内瓦斯压力，冷却钻具，同时还可以磨碎喷孔时喷出的大颗粒煤屑，通过压风能顺利带出孔外，防止卡钻事故。

    综合上述，在煤层巷道中施工顺层钻孔时，防突的基本原则是“先浅孔后深孔，先小孔后大孔”。

    上述是施工顺层钻孔防治煤与瓦斯突出的措施。但对于严重突出的单一煤层，采用条带抽采措施时，施工进度将受影响，应积极开展底板巷道穿层抽采。