多排孔微差挤压爆破，是在工作面残留有爆渣情况下的多排孔微差爆破。渣堆的存在是为挤压创造的必要条件，一方面能延长爆破的有效作用时间、改善炸药能的利用率和破碎效果，另一方面能控制爆堆宽度，避免矿岩飞散。

    根据我国一些矿山使用多排孔微差挤压爆破的经验，应注意下列几个问题。

    (1)渣堆厚度及松散系数。首先，渣堆厚度决定了挤压爆破时刚性支撑的强弱，从最大限度利用爆炸能出发，可按式(7-21)求得：

        (7-21)

式中B―渣堆厚度，m；

    Kc―矿岩松散系数；

    Wd―底盘抵抗线，m；

    ε―爆炸能利用系数，一般取0. 04 -0.20；

    q―单位炸药消耗量，kg/m³；

    E―岩体弹性模量，kg/m²；

    E0 ―炸药的热能，kJ・m/ kg；

    σ―岩体挤压强度，k/m²。

    在露天矿中，对于较弱的岩体，一般B= 10 - 15m;对于较硬的岩体，一般B=20 -25m。

    其次，渣堆厚度也决定了爆破后的爆堆宽度。随着渣堆厚度的增加，爆堆前冲距离减少，表7-5所示是渣堆厚度对爆堆宽度的影响。为了保护台阶工作面线路，可参照表7-5中的数据选取渣堆厚度。

表7-5渣堆厚度对爆堆宽度的影响

    此外，挤压爆破的应力波在岩体与渣堆界面上，一部分反射成拉伸波继续破坏岩体，一部分呈透过波传人渣堆而被吸收。因此，在保证渣堆挤压作用的前提下，要提高反射波的比例以保证渣堆适当松散。根据一些矿山经验，当渣堆松散系数大于1. 15时，爆破效果良好；当小于1.15时，应力波透过太多，使第一排钻孔处常常出现“硬墙”。

    应该指出，上述有关渣堆松散系数和厚度的要求并不是绝对的。当渣堆密实又厚时，只要增大炸药量，也能够保证挤压爆破的效果，例如，某镁矿就曾在100m的厚渣堆下成功地进行了燥破。

    (2)单位炸药消耗量和药量分配。多排孔微差挤压爆破的单位炸药消耗量，比清渣多排孔微差爆破要大20% - 30%。如果单耗过大，则爆效难以保证。关键在于第一排钻孔，由于它紧贴渣堆，会产生较大的透过波损失，而且还要推压渣堆为后续的爆破创造空间，因而需要适当增大第一排钻孔的药量或使用高威力炸药，缩小抵抗线和孔间距，增加超深值；对于最后一排钻孔的爆破，它涉及下一循环爆破的渣堆松散系数，为了使这部分渣堆松散，最后一排钻孔也要适当增大药量。为此，需要注意下述几方面：1）缩小钻孔间距或排距约10%；2）增加装药量10% -20%或使用高威力炸药；3）延长微差爆破间隔时间15% -20%。

    (3)孔网参数。多排孔微差挤压爆破孔网参数的选取，与多排孔微差爆破的原则相似，其主要差别是第一排孔和最后一排孔的参数宜小一些。

    (4)微差爆破间隔时间。由于挤压爆破要推压前面的渣堆，因而它的起爆间隔时间宜比清渣微差爆破长些。如果间隔时间过短、推压作用不够，则爆破受到限制；如果间隔时间过长，则推压出来的空间被破碎的矿岩充填，起不到应有的作用。实践表明，多排孔挤压爆破的微差爆破间隔时间应以较常规爆破时增大30% - 60%力宜，当岩石坚硬且岩渣堆较密时应取上限。在我国露天矿山中，通常取50 - 100ms。

    (5)爆破排数和起爆顺序。多排孔微差挤压爆破的排数，以一次爆破3-7排为宜，不宜采用单排，但采用更多的排数也会增大药耗，爆效也难以保证。各排的起爆顺序与多排孔清渣爆破相类似。表7-6列举了我国几个露天矿多排孔微差挤压爆破的参数，供使用时参考。

表7-6我国几个露天矿多排孔微差挤压爆破的参数

  相对多排孔微差爆破而言，多排孔微差挤压爆破的优点是：

  (1)矿岩破碎效果更好，这主要是由于前面有渣堆阻挡，包含第一排孔在内的各排钻孔都可以增加装药量，并在渣堆的挤压下充分破碎；

    (2)爆堆更集中，特别是对于采用铁路运输的露天矿，爆破前可以不用拆轨，从而提高采装、运输设备的效率。

    多排孔微差挤压爆破也存在着如下缺点：

    (1)炸药消耗量大；

    (2)工作平台要求更宽，以便容纳渣堆；

    (3)爆堆高度较大，特别是当渣堆厚度大而妨碍爆堆向前发展时，将可能影响挖掘机作业的安全。