1．基本情况

    1)基本数据

    该井是一口新井，油层套管D139. 7mm×2540. 00m，水泥返高至地面，人工井底2526. 00m，人窗点2074. 0m，水平井段长500m，最大井斜90. 79°，造斜点1545. 00m，该区块测地层压力18. 0MPa。油层情况见表2-19，该区块天然气组分分析，无硫化氢有毒气体，但在个别井见微量一氧化碳有毒气体，需做好有毒有害气体预防工作。

    表2-19    油层电性参数表

    2)作业目的

    表2-20    分段压裂数据表

    地质要求对该井水平段进行喷射、分段压裂，共分4段，每段各加砂30m³，共120m³，见表2-20。

    2．监督要点

    (1)特别注意每个工序，在管柱进入水平井段时的防卡问题。

    (2)监督下井管柱的下井质量，确保每次喷砂器深度的准确性。

    (3)准确判断套管被喷射射穿时刻，衔接下步对射开地层的压裂。

    (4)严格按设计要求控制砂比，以免堵塞喷砂器，造成压裂失败。

    (5)每次压裂排液，井口用适当油嘴控制放喷，严禁猛开猛放，造成大量吐砂，砂埋管柱。同时保证套管阀门关闭，必要时从套管小排量注入清水洗井。

    (6)喷射两个位置后，可根据情况起出管柱检查。重新下管柱继续喷射压裂另两个位置。

    (7)进入水平井段的油管必须下专用的倒角油管接箍。

    (8)在水平井段冲砂避免砂卡，冲砂结束将管柱上提，保证在直井段抽汲。

    3．过程监督

    1)通井、洗井

    钻具结构（由下到上）：通井规D118mm+65根倒角油管(619. 3m)+199根工具油管(1896. 5m)，通井至人工井底。反洗井，洗井结束后进行套管试压15MPa，30min未降合格。

    2)下压裂管柱、配液

    在地面预先连接井下工具部分，从下到上依次下入，如图2-19所示。根据方案要求，压裂第一段位置为2405m（即喷砂器位置）。

    图2-19    井下工具连接示意图

    3)压裂施工

    对井口、管汇、高压管线进行检查，确定固定牢靠，地面放喷管线必须用地矛固定；现场分别对每罐液体的上部和下部以及各罐综合取样，进行压裂液小样实验，交联比为100：0.6，符合方案要求。做好井口倒换阀门和有毒有害气体检测工作。

    (1)试压。

    地面管线及设备试压65. 0MPa，稳压5min不刺不漏，合格。

    (2)水力喷射射孔。

    用活性水正循环井筒，排量600L/min，当套管返水正常后，以1.0m³/min正循环原胶液充满油管及环空；然后以1. 0m³/min的排量泵入原胶携砂液（切割阶段）；当携砂液前缘距喷嘴250m（即油管注入原胶携砂液6.5m³）时，提升排量到1.8m³/min，以确保获得切割射孔所需的足够压差；在喷射2～3min后，关闭环空，以800L/min的排量由环空泵入原胶液，此时套管被喷射开孔。

    其中油管注入量为18. 2m³，砂浓度100kg/m³，套管排量控制在0. 8m³/min。

    (3)注前置液。

    油管：排量1.8m³/min，液量22. 9m³。

    套管：排量0.8m³/min，液量8.6m³。

    (4)注携砂液。

    油管注携砂液109.2m³，排量1.8m³/min，砂量30m³，砂比445. 5kg/m³。

    套管注原胶液47. 7m³，排量0.8m³/min。

    (5)注顶替液。

    油管注顶替液7. 2m³，排量1. 8m³/min；套管注顶替液0.5m³，排量0. 8m³/min。

    注意：加砂结束前15min，按0.03%~0.05%~0.07%的比例，在混砂车上人工楔型加入破胶剂APS15.0kg。

    (6)关井放喷。

    压后关井30min。采用6mm油嘴控制放喷，初期油压6MPa，套压11MPa，放喷108min后，油压2MPa，套压5MPa，出液19m³。此时采用阀门放喷，放喷25min后，油套压为0，出液1 2m³，放喷管线仍有溢流。过19min后，溢流停止。

    (7)洗井。

    10min后开始反洗井，用活性水35m³，排量1. 0m³/min，泵压8MPa，返出40m³，返出液中无砂粒，停泵。

    反洗井结束后，上提管柱，使喷砂器位置为2323m，进行第二次喷射压裂，施工与第一段相似。

    前两段压裂施工结束后，起出井下工具进行检查、更换，以确保工具的安全可靠性，再进行后两段的压裂施工，施工过程于与前两段相似，只是喷射位置不同，如图2-20所示。

    (8)冲砂、抽汲。

    起出压裂管柱，下入冲砂、抽汲管，管柱结构为斜尖+倒角油管+工具油管。

    探砂面位置为2094. 2m，沉砂厚度431. 1m，冲砂至人工井底，冲出砂量约3.8m3。

    冲砂结束后，立即上提管柱至井眼轨迹40°井斜处(1739. 78m)，进行抽汲排液求产，抽汲时安装智能抽汲仪对抽深、动液面、抽汲时间、抽汲次数等参数进行实时监测，确保抽汲资料的真实准确性；坚决执行坐岗制度，进行有毒有害气体检测，如图2-21、图2-22所示，确保人员生命安全。

    图2-20    压裂位置分布示意图

    图2-21    便携复合式有毒有害气体检测仪

    图2-22    抽汲时井口有毒有害气体检测

    该井最终的试油结果为：抽深1500m，动液面1350m，日产油30.6m³，日产水0，累计产油79. 3m³，累计产水296m³。投产初期日产油10t，稳产后日产油3.1t(所在区块平均单井产量0. 8t)，效果明显。

    4．案例提示

    (1)水平井施工前应认真参考井身结构、井眼轨迹等资料，针对不同管柱、不同井段对起下钻速度提出具体要求。

    (2)水平井施工过程中，进入水平段的井下工具、油管、短节必须倒角，确保管柱在水平段进出自如。

    (3)为了确保井下工具的装配质量，需配备一个工具安装台架（或者一张防渗布）。

    (4)混砂车各吸入端须安装一个20目滤网，以防止大的固体颗粒进入油管堵塞喷嘴。

    (5)施工前开好安全会及施工交底会，做到“五清楚、五稳和六不”，确保施工质量。

    (6)每段压裂加砂结束前15min严格执行尾追破胶剂政策，确保压裂液易破胶、易返排。

    (7)冲砂时必须采用循环冲砂法，即冲1根单根后再上提1根，仔细观察悬重变化，若无异常则可以继续冲砂，且冲砂过程中排量要大（1. 0m³/min，常规井0.6m³/min），避免长井段的“砂床”导致卡钻事故。

    (8)压裂过程中油管压力平均40MPa，与常规压裂相比（平均30MPa），施工压力高，要求压裂前试压高（地面管线及设备65MPa，环空管线21MPa），对施工车辆、设备要求高。

    (9)由于喷砂器直径小（9个D6mm孔在D93mm的圆形钢体上均匀分布），因此施工排量和砂浓度受到限制。

    (10)该工艺技术先进，实现了水平井一次性多井段压裂，大大缩短作业周期。

    (11)水力喷射压裂无需射孔，采用水力喷射割缝，相当于射孔压裂一体化施工，节省射孔费用、减少作业时间。

    (12)从施工过程及抽汲资料分析，该工艺适应特低渗区块水平井的储层改造要求。

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