1．基本情况

    (1)基础数据见表2-36。

    表2-36    基础数据表

    (2)油层情况见表2-37。

    表2-37    油层情况

    (3)施工目的及要求。

    该井1989年6月，采用D83mm泵，泵深695. 3m，冲程5m、冲次4.5次/min，日产液146m3，日产油18. 2t，含水89. 6%，为降低含水决定采取化学堵水措施。

    (4)工具设备状况。

    井架高18m负荷50t。提升动力：XT6 - 135通井机。循环、挤注设备：400型水泥车。配液设备：12m3搅拌池。

    2．事故原因分析

    1)事故发生过程

    该井实施堵水措施，选用堵剂为TDG -1R堵剂，设计总量180m³，堵剂配制在井场进行，堵水管柱为D62mm×3100m。施工时正值雨季，道路泥泞，配液用清水依靠4台14m³水罐车拉运。施工进行了约11h，挤注量约120m³，供水中断，停泵约2h。停泵前挤注排量为0.25~0. 27m³/min，挤注压力为4～5MPa。当供水恢复后，继续施工发现油管挤注压力高达25MPa，停泵后压力不降，改反洗井油管不出液。判断管柱“灌肠”。

    2)原因分析

    (1)此次“灌肠”的技术原因是，现场配液交联剂过量致使堵剂成胶时间缩短，核查加药情况确认有重复加药情况。在正常加药的情况下，堵剂在120℃条件下的静态初凝时间为6～8h，实验室验证，如加药量增大1倍，堵剂的静态初凝时间为1h。

    (2)客观原因是现场组织不得力，在天黑、道路泥泞的情况下，供水车配置不足，致使供水中断，而现场清水池未能按设计要求准备应急用水，在停泵前，未能将油管内的堵剂顶替干净。

    (3)主观原因是现场技术人员、施工人员的责任心不强。重复加药，未能按设计要求准备应急用水都是缺乏责任心的表现。

    3．处理措施

    套管挤水，共挤入清水约3.8m³，挤注压力10MPa。然后立即上提油管，将管柱全部起出后，重新下入好油管，逐段反洗井，直至人工井底。现场观察，提出的油管底部约300m“灌肠”。

    4．案例提示

    (1)施工一开始各路人员均进入工作状态，监督人员应以高度责任心巡视每一工序，关键工序亲自在现场组织实施。本次施工中重复加交联剂的问题是施工人员、监督人员的共同失误。

    (2)此次事故说明，目前中国石油天然气股份有限公司所推行的QHSE整合是十分必要的，其指导思想是采用规范的制度杜绝各种安全隐患。

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