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1．基本情况
1)基本数据
某井井深3500. 00m，射孔完井。井段为3275. 05~ 3461. 65m，套管结构为D177. 80mm，下入深度为3497. 08m。固井情况：D177. 80mm套管外水泥从井深3497. 08m返至井深2548. 00m，试压12. 0MPa，30min未降。
2)生产情况及作业目的
事故发生前正常日产液17. 5t，正常日产油5t。该井在生产过程中，发现套管有漏失，且出水严重，取样分析该井的水质与生产层位不相符。通过测井温曲线，发现在井深2769±5m处套管漏失，决定采用水泥浆封堵。
2．事故原因分析
1)事故经过
(1)搬动力上井，做开工验收准备，验收合格。起出全井抽油杆285根、管式泵一台。起油管D73mm×235根，271 -6油管锚一只，尾管5根。
(2)下D150～157mm刮削器，在1755~2775m之间反复刮削8次，用热地层水替油洗井至进出口水质一致，起出油管及刮削器。
(3)下油管286根。配相对密度为1.86的水泥浆200L泵入井内，上提油管19. 6m，返循环替清水40m³，上提油管50m候凝24h。
(4)下油管D73mm×8根×72. 63m，探塞面深度2760m合格。上抽油管2根19. 62m，坐井口。
(5)管线试压25MPa不刺不漏合格。测吸水，泵压15~ 20MPa，吸水量120~ 150L/min。
(6)配相对密度为1.85的水泥浆2000L，加速凝剂，开泵挤水泥浆1500L，压力15~22MPa，替清水8.2m3，压力由15MPa升至25 MPa且继续上升。在此情况下决定马上改管线进行反洗井，循环不通，上提解卡无效，表明油管被水泥浆固死在井内。
2)事故原因分析
(1)该井挤水泥施工时压力较高、吸水能力较低、井深较大，在此情况下采取加入速凝剂施工是造成事故的直接原因。
(2)地质资料出现严重错误，井温曲线解释的套管漏失点实际深度为2169±5m，而提供给编写施工设计的漏失点数据写成2769±5m，导致本次施工的重大错误。
(3)没有严格执行标准和工艺要求，用封隔器对套管进行验漏的工序，也是造成事故的主要原因之一。
3．处理措施
1)制定施工方案如下
(1)因油管被固死，其他打捞方法无效，只能采取先倒扣，后套洗的方法。
(2)待套洗打捞完落物后，用封隔器找漏，确定漏点，再封堵出水段，合格后投产。
(3)打捞过程中必须做好保护措施，严防井筒内掉入小件落物，给打捞造成不必要的麻烦。
(4)打捞过程中若遇其他问题，视井下情况，待定下步措施。
2)处理经过
(1)经计算卡点在1400～1500m之间，上提负荷250kN倒扣。倒出外加厚油管150根长度1445. 2m，表明油管被固死在井内。造成D73 mm外加厚油管134根×1295. 19m的井下落物鱼头在水泥面以上。
(2)下入倒扣捞矛进行倒扣打捞，打捞出D73mm油管1根，发现油管底部有水泥，判断其他落物被水泥封固。
(3)采用传统的先套铣后打捞的方式，打捞出D73mm外加厚油管84根，当处理至第85根至2265. 4m，套铣无进尺。起出套铣管柱后，套铣筒和套铣钻头均未发现异常，重新下入后进行套铣时，进尺缓慢，发现循环池内有少量铁屑，决定起钻。起钻时套铣筒遇卡，大力上提和活动解卡均无效后，采用下击器震击解卡，解卡后起出套洗筒发现套洗筒外有磨损痕迹。
(4)倒扣打捞，打捞出D73mm外加厚油管6.48m。从打捞出油管的底部判断，油管被套铣筒磨损后，倒扣时被拧断，下铅印打印发现该井段套管变形。
(5)采用胀管修复套管方法，修复套管后继续处理至第133根至2631. 84m时，由于钻压过大、转速较慢，钻压和转速不协调，造成钻杆扭断，水泥浆沉积造成套铣筒卡在井内。
(6)下入倒扣捞矛捞获后接上击器震击解卡，解卡后处理完全部落物，重新进行了封堵，使该井恢复正常生产。
4．案例提示
(1)该井施工出现事故的根源在地质数据的错误，而这一错误是在油管打捞过程中，发现在未钻开灰塞前，井口一直有溢流，挤水泥时将油管固在井中内，而漏失段未堵住，这时才判断到套管外串或数据不正确。说明在前期施工过程中各方面相关人员对各种数据的审核、复查等方面有严重的漏洞。
(2)测井温曲线后，发现在射孔井段以上有异常时，应进一步采取措施验证井内的具体情况。
(3)笼统挤注水泥施工前必须对套管的密封性和串漏情况进行验证。挤注水泥在高压、低渗透、较深井的情况下加入速凝剂是极其错误的决定。
(4)在处理井内被固油管的最后一根时扭断钻杆完全是责任事故。