1．基本情况

    1)基础数据

    (1)钻井基础数据见表2-59。

    表2-59    钻井基础数据表

    (2)定向井：井段基础数据见表2-60。

    表2-60    井段基础数据

    (3)油层及射孔情况见表2-61。

    表2-61    油层及射孔情况

    2)设计依据及目的

    依据：依据该井试油情况、油层解释成果表及投产通知（2007年7月28日）、测井经曲、解释成果表等。

    目的：该井试油层位Nm，生产井段1885.0~1892. 8m，试油期间累计产油1325. 67m³，出砂4. 76m³，出砂严重。按要求防砂后生产，经研究决定先压裂，后循环充填防砂下泵投产。

    3)防砂优化设计

    (1)下PYC - 150B对17#层进行循环充填防砂施工且保护上部灰封层11#。

    (2)根据本层出砂粒度中值和地层供液情况，优选挡砂精度为0.20~0.30mm和过流面积大绕丝防砂筛管，选择中密高强陶粒0. 45~0.9mm。

    (3)为了便于后期打捞作业，防砂管柱设计时每10m加一个安全接头，并配套可溶扶正器。

    2．监督要点

    (1)海上平台防砂，成本高、风险大，严格认真监督每一道施工工序。

    (2)井斜大，加砂有一定难度，防止造成砂堵卡钻。

    (3)对每一道工序必须监督到位，达到设计要求。

    (4)对设备、人员要做好协调工作，确保安全施工。

    3．过程监督

    (1)压井，起压裂管柱（压裂前已通井刮削）。

    (2)实探砂面位置1890m，设计位置1908m，冲砂至1908m，达到设计要求。

    (3)在拖船上配制清洁压裂液90m³，各项指标达到设计要求。

    (4)按设计组配防砂管柱（自下而上）：丝堵+D89mm×2m平式油管短节（可溶扶正器）+D89mm绕丝筛管7根+安全接头+0. 5m油管提升短节（可溶扶正器）+D89mm平式油管1根（可溶扶正器）+D89mm信号筛管1根2m+安全接头+D89mm平式油管1根（可溶扶正器）+安全接头+挤压充填工具+油管至井口，如图2-65所示。

    图2-65    防砂管柱结构示意图

    (5)坐封：压力5MPa→8MPa→10MPa→15MPa，打开充填通道压力20MPa，坐封正常，下探30kN管柱无滑动正常。

    (6)填砂过程：

    ①防砂前开安全会和技术交底会，各单位人员坚守岗位、各司其职，无关人员远离高压管线。

    ②施工管线按设计走泵试压25MPa，管线不刺不漏达到设计要求。

    ③开套管循环液体：排量800L/min，压力3～5MPa，压力稳定在3MPa待填砂。

    ④填砂，控制排量、砂比、压力。

    ⑤填砂泵注程序，见表2-62。

    表2-62    填砂泵注程序表

    最终加砂量1. 5m³，设计加砂量1m³，准备砂量2m³。由于设计时没有考虑炮眼的砂量和近井地带的砂量，造成了二次加砂。顶替压力至18MPa，达到设计要求。

    (7)顶替压力至18MPa，达到设计要求。反洗井60min，出口无陶粒。

    (8)丢手：负荷悬重150kN，下压10~140kN，正转油管40圈倒扣丢手，上提负荷正常，起出防砂丢手管柱。防砂施工完毕。

    4．案例提示

    这是一次成功的循环充填防砂案例。

    (1)地质方案数据齐全、准确，施工设计有实验依据，施工重点（如井斜大加砂防砂堵）有技术保证。

    (2)方案交底详细，各方配合好。

    (3)监督人员能把握要点，使现场施工监督到位。

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