1．基本情况

    1)基本数据

    油层套管D139. 7mm×1269. 15m，管外水泥返深850m，固井质量合格。人工井底1239. 15m，生产井段1197.8～1217. 8m。

    修前日产液5.5t，日产油1. 2t，分析认为，油层堵塞严重，影响产能的发挥。

    2)作业目的

    根据地质要求，对该井进行重复压裂，以改变地层渗透能力，提高单井产量。

    2．事故原因分析

    1)事故经过

    下压裂管柱：压裂管柱结构（自下而上）为：28mm直喷嘴+D73mm外加厚油管+K344 -114封隔器+D139. 7mm套管水力锚+D73mm外加厚油管至井口。如图2-16所示。

    图2-16    压裂管柱结构

    压裂施工：按设计要求，在压裂前挤酸处理，挤酸12m³。后压裂，累计加砂30m³，入井总液量90.4m³，压裂施工完毕。

    关井扩散压力30min，后控制放喷90min，返出液量约36m³，反洗井时洗不通（返洗井压力为11MPa）。

    拆井口，上提管柱卡钻，活动解卡2h无效，后采用正、反憋压无效果，上提管柱提不动，活动解卡（负荷400kN）未成功。

    为了及时返排压裂液，确保压裂效果，决定先进行抽汲排液，抽汲4个班次后，在950m处抽子卡死，分析认为地层吐砂严重所致；活动解卡，负荷150kN活动无效果，负荷200kN活动过程中抽汲绳拔断，提出抽汲绳约350m。

    2)事故原因分析

    该井压裂完毕，由于措施失误，本来比较简单的问题，反而搞得越发复杂了，最终使得井下事故加事故，很难处理。

    (1)压裂结束前，套管必须有平衡压力，且在整个关井扩散压力过程中，保持油套压力平衡。本次作业卡钻的主要原因是：封隔器解封后，下部的含砂液沿套管上返，砂埋封隔器及管柱。

    (2)应首先采用反洗井排液方式。排液即先洗井，不可滞后。倘若地层压力低，压裂液排不出，可采用低密度洗井液。

    (3)在排出液含砂较多的情况下，采用抽汲的方式排液，极易卡死抽子，使事故复杂化。抽子遇卡，不可强拔，采用油管正憋压的方式为妥，否则，越是强提卡得越死。

    (4)压裂排液，必须用油嘴控制，大排量放喷是压裂砂返排的重要原因。

    3．处理措施

    (1)油管倒扣。

    (2)在套管内打捞抽汲绳。

    井下情况：井内余抽汲绳约30m+抽汲绳帽+加重杆+水力抽子。鱼顶位置1117. 42m。D73mm油管（外加厚）x6根+水力锚+K344 - 114封隔器+D73mm油管（外加厚）×2根+直嘴，油管顶部位置( 1118. 78)m，上面有钢丝绳。

    4．案例提示

    (1)该井压裂管柱设计时，由于喷嘴位置离人工井底较近，加之压裂后放喷时间较长，致使油层大量吐砂，因此在管柱位置设计时，应尽可能考虑喷嘴位置离人工井底远些，在压后放喷时，应尽可能缩短放喷时间和控制好放喷排量，最大限度减小地层压后吐砂。

    (2)抽子遇卡，活动解卡抽汲绳拔断，是造成该井事故复杂化的客观原因，抽汲过深及抽汲强度过大，是事故复杂化的人为原因。砂卡井的抽汲排液应加强抽汲过程控制及抽汲方案优化。

    (3)应该加强监督的作用，有些监督方案，监督人员应在主要施工工序进行时在现场共同处理事故。

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