1．基本情况

    (1)油井基本数据：完钻井深3360m，人工井底3246. 8m（灰面），原射孔井段3110.0~3147. 7m，36. 7m/1层，待射孔井段3059~3094m，34. 6m/3层，地层温度110℃（折算）。裂缝粗面岩油藏。

    (2)油层套管程序见表2-52。

    表2-52    油层套管程序表

    (3)修井目的和要求：化学+超细水泥封堵3110.0~3147. 7m，地质解释该井底水上窜。堵水施工后，试压20MPa稳压30min合格，灰面位置不高于3102m。

    (4)施工工艺。

    ①注入方式：油管注入。

    ②施工排量：0.5~1. 0m³/min（根据试挤测试情况确定）。

    ③设计堵水剂90m³，超细水泥20t。

    2．监督要点

    1)工序监督

    (1)测试地层吸水指数。

    (2)装井口，连接地面流程，地面管线试压45 MPa，不刺不漏。

    (3)正挤预堵剂，严格按照施工设计进行了施工。

    (4)正注水泥浆、正替顶替液、用清水试压。

    (5)油管是否畅通、加深管柱探灰面。

    2)严格执行设计要求

    严格按设计、操作标准录取各项资料：堵水方式、堵水管柱结构及其深度、井身结构图、堵水层位、井段；堵剂名称和数量、添加剂名称、用量及其特性；施工参数等。

    3)健康、安全、环保注意事项

    (1)施工前进行施工安全技术交底。

    (2)施工现场由专人负责统一指挥。

    (3)施工最高泵压不得超过45MPa。

    (4)按技术要求和安全操作规程完成各道工序。

    (5)下井工具、管柱要认真检查和试压，不合格的下井工具、管柱不得下井使用。

    (6)下管柱和工具时，所有螺纹要涂密封脂，扣要上紧上牢，严防漏失，并保证下井管柱和工具要清洁干净。

    (7)施工现场高压区严禁非工作人员进入，若高压管线刺漏时，应先放压，再整改。

    (8)施工中，若出现异常情况，现场施工员根据具体情况妥善及时处理，并防止出现安全事故。

    (9)施工后所剩的残液和排出的液体，应排入指定地点，不得乱排乱放，防止污染事故发生。

    3．过程监督

    (1)拆井口，起出原井内管柱。

    (2)管柱顺序自下而上为：斜尖+D73mm N80油管×1000m+D73mm N80外加厚油管( 2100m)管柱。管柱尾部深度为3100. 6m。

    (3)测试油井吸水指数。用清水30m³正循环冲洗，出口进污染罐，关闭套管阀门，注入稳定7min后，测吸水指数。排量0.5m³/min，压力15MPa，注入量2m³。

    (4)地面管线试压。装井口，连接地面流程，地面管线试压45MPa，不刺不漏。注意钢圈干净，螺钉齐全。

    (5)正挤堵水剂。挤入到65m3的时候，泵车故障，压力0~ 15MPa，排量0.5→0. 75→0. 25m³/min。换泵车，停车28 min。重新正挤堵水剂，压力15~19MPa，排量0.25m³/min，挤入5m³，由于压力太高，堵水剂注入困难，挤入70m³堵水剂后，停泵。注意记录压力和排量，观察压力变化，判断井下情况。

    (6)清水顶替。排量0.25 m³/min，压力27MPa，挤入13 m³。

    (7)试挤。排量0.25 m³/min，压力24MPa，挤入1.5m³。

    (8)正洗井。排量0.75 m³/min，压力5MPa，洗井液65m³。

    (9)拆井口。下入D73mm N80外加厚油管3根28. 95m，现深度3129. 55m，原深度3100. 6m。装高压井口。

    (10)正打超细水泥0.5m³相对密度1. 65；正循环顶清水9.3m³，压力3MPa，排量0.5m³/min。

    (11)拆井口，上提管11根，装井口，打清水0.152m³。关井候凝48h，关井时管柱深度3023. 51m。

    (12)试压探灰面。油管试压20MPa，30min；下管9.5根，实探灰面3109. 3m，如图2-53所示。现场验收合格。

    图2-53    堵水施工井身结构示意图

    (13)起管。油管畅通，起管正常。施工结束。

    (14)技术分析。

    ①对施工曲线分析。从施工曲线（图2-54）看，历时2天，仅仅注入了70m³的堵水剂，最后不得不采取打50m水泥塞的方法进行封口。根据曲线，起初注入的时候，泵压和排量正常，停泵后爬坡压力出现变化增高。为了保证施工的质量，加大泵注压力，最高达到28MPa，逐渐将井筒中的堵水剂一点一点地推进到地层中。

    图2-54    施工曲线

    ②对设计的分析。化学堵剂的配方设计中存在弱点，橡胶粉加入量过大。

    ③施工工序分析。造成该井施工复杂困难的客观原因之一是在注入过程中的停泵。在停泵期间，化学堵剂已经交联。停泵时间过长，堵水剂交联时间过短，是问题所在。

    堵水剂的性能在30min之内达到交联状态，堵剂粘度可以达到4200mPa·s。停车28min，堵水剂在井筒内已经交联，成为凝胶状态，使可泵性变差。

    ④堵水效果。从施工后到2004年12月，累产液4036. 3t，累产油732t，累产气47×104m³。

    4．案例提示

    (1)优质的施工设计是成功的基础，在堵水设计中，主要参数应有实验室数据支持；堵剂的交联条件应充分考虑到现场施工中可能出现的干扰因素，并有相应对策。

    (2)施工用固井水泥车作为泵注设备不妥，因为固井水泥车排量大，不能长时间高压运行，若注入压力过高，中途必然停车，这对注堵剂施工来说是非常危险的。

    (3)当聚合物堵水剂完全注入地层之后，采用注入清水试挤，泵注压力仍然很快达到27 MPa设备极限能力，这说明在射孔孔眼附近存在堵塞，在注入材料中存在固相物质——粉煤灰和橡胶粉。由于粉煤灰的粒径细小，大约为100μm，橡胶粉的粒径较大，大约为2mm，怀疑橡胶粉沉积在近井地带。另外，在关井测压力下降中可以发现，油藏并不是完全不吸收液体，橡胶粉之间有一定的空隙，只不过渗透性非常差。因此，橡胶粉比例大也是造成该井施工困难的另一个主要因素。

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