1．基本情况

    任459井为任丘潜山二阶带的一口油井，1997年3月25日投产，生产方式为抽油机生产，D70mm管式泵，下泵深度为1089. 97m，冲程为4m，冲次为4次/min，初期日产液70. 6t，日产油35. 4t，含水49. 9%，现需检泵并查不出油原因。

    基本数据见表1-13。

    油井历次检泵情况见表1-14。

    表1-13    基本数据表

    表1-14    任459井历次检泵情况统计表

    2．监督要点

    (1)针对2005年7月27日以后连续三次抽油杆接箍磨断检泵，平均检泵周期不足三个月，分析查明其主要原因。

    (2)针对偏磨井段提出治理措施及意见。

    3．过程监督

    1)过程监督

    从表1-14中可以看出，任459井从2005年7月27日至2006年3月30日重复检泵4次，重点对这4次检泵施工中的监督情况进行分析。

    (1) 2005年7月7日检泵（检泵周期446天）。

    起杆过程中，发现第12根D25mm杆接箍偏磨断。通过对起出全井油杆的检查，自上而下第13～25根D25mm，第122～132根D19mm抽油杆接箍有偏磨现象。

    本次作业杆柱结构：D56mm活塞+D19mm杆×22根×178. 67m+D22mm杆×88根×695. 77m +D25mm杆x28根×222. 94m +2. 00m短节+D29mm光杆。

    对全井的D19mm×22根，D25mm×28根杆进行了更换，油杆为修复杆。

    加D19mm扶正器10个，位置自上而下分别为第118，120，122，124，126，128，130，132，134，136根。

    加D25mm注塑杆10根，位置自上而下分别为第9，11，13，15，17，19，21，23，25，27根。

    更换油管D73 mm加×30根，位置自上而下为第25~ 54根。

    (2) 2005年10月29日检泵（检泵周期92天）。

    起杆过程中，发现自上而下第75根D22mm杆接箍偏磨断。对起出全井杆、管进行了检查。

    本次作业杆柱结构：D56mm活塞+D19mm杆×24根×191. 99m+D22mm杆×84根×669.13m+ D25m杆×31根×245. 62m+ D29mm光杆（共加扶正短节35个）。

    全井油管、抽油杆全部更换，抽油杆为修复杆。

    (3)2006年1月19日检泵（检泵周期81天）。

    起杆过程中，发现自上而下第4根D25mm杆接箍偏磨断。对起出全井杆、管进行了检查。

    本次作业杆柱结构：D56mm活塞+D22mm杆×88根×710. 41m+D25mm杆×49根×395. 45m+ D25m杆×49根×395. 45m +D29mm光杆（共加扶正短节45个）。

    全井油管、抽油杆全部更换，抽油杆为修复杆。

    (4) 2006年3月30日检泵（检泵周期70天）。

    起杆过程中，发现自上而下第10根D25mm杆接箍偏磨断如图1-4所示。对起出全井杆、管进行了检查。

    图1-4    抽油杆接箍偏磨情况

    本次作业杆柱结构：D56mm活塞+D22mm杆×90根×729. 85m+D25mm杆×47根×376. 66m+D29mm光杆。

    换油管D73mm加×50根，位置自上而下第66~115根；换全井抽油杆，D22mm杆加扶正器15个，位置自上而下分别为第87，89，91，93，95，97，99，101，103，105，107，109，111，113，115根；D25mm注塑杆25根，位置自上而下分别为第1～15根和第17，19，21，23，25，27，29，31，33，35根；换光杆D29mm。

    2)重复检泵原因分析

    任459井最近重复检泵两次，检泵周期只有81天和70天，抽油杆接箍磨断位置均在井口附近，分别是自上而下第4根、第10根抽油杆D25 mm接箍，从现场实际起出杆、管和日常生产状况分析认为，造成偏磨的主要原因是：该井完井时使用的是新式盘式表层套管头，2005年8月13日套管上窜后，采用了在盘式表层套管头上用环形钢板，将油层套管加固焊接，在这之后套管再未上窜过，致使套管上窜的应力不能释放，引起井口附近的套管弯曲变形而使杆、管偏磨。从作业前，该井井口不对中、加密封填料困难、密封填料偏磨严重就可证明。

    3)采取措施

    在这次作业施工时，将环板割开，释放套管应力，用通井机上提套管负荷为150kN，套管上提约10cm，并校正井口对中后点焊固定套管。有效地改善了杆、管的偏磨状况，至今已生产154天未出现杆断现象。

    4．案例提示

    (1)监督人员在施工中对出现的问题综合分析，找出套管内应力未能有效释放这一原因，有针对性地进行整改，成功地解决问题。

    (2)能够采取有效的措施解决问题，避免查不出问题反复检泵作业。

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