1．基本情况

    1)概况

    某井是2004年9月投产的一口新井，因高凝油的特殊性，采用电热油管生产工艺，如图1-12所示。电热油管采油是继电热杆之后的又一个开采稠油、高凝油的采油工艺，主要是通过地面提供动力经控制柜、井下油管、井下接触器和套管形成回路给油管加热，增加井筒液体的流动性。适合于低产液、低液面，小泵深抽井，与电热杆相比有负荷小、节能的优点，但在生产过程中也存在井下短路送不上电，玻璃钢杆和绝缘短接易断的缺点。

    2)基本数据

    采用D177. 8mm和D127mm复合套管完井管柱结构如图1-13所示。人工井底3591m，抽油泵D38mm×2505m，日产油5.4t，原油不含水，冲次2.8次，冲程5.3m，动液面2443m。

    3)施工目的

    该井只生产了6个月，于2005年3月因不出液检泵作业。

    图1-12    电热油管生产工艺

    图1-13    管柱结构

    2．事故原因分析

    1)断脱发现的过程

    拆卸井口起杆，只起出光杆和一部分绝缘杆，发现绝缘杆断裂（呈细竹条状），其余杆掉入井内，继续起油管只起出一根油管和一半绝缘油管短接，其余掉入井中。

    2)断脱原因分析

    (1)该井断脱的主要原因是井筒温度较低，抽油机负荷增大，超过绝缘杆抗拉强度，导致绝缘杆断脱，或绝缘杆受交变载荷疲劳而导致断脱。

    (2)电热管在1200m处的接触器未固定，绝缘油管短节长时间受井下管柱重力、交变载荷作用，导致绝缘短接疲劳断裂，当承受较大负荷时油管绝缘短接断脱。

    (3)抽油杆断脱后，瞬间冲力使电热管绝缘短节断裂。

    3．处理措施

    1)井下措施

    (1)用坐压式油管锚替换油套接触器，使油管锚支撑部分管柱的重量，分担作用在绝缘油管短节上的力，避免绝缘短接疲劳断裂的发生。

    (2)在抽油杆柱中和点上部（必须在承受拉力井段），尽可能采用比较轻的玻璃钢抽油杆来代替钢质抽油杆，以减轻绝缘杆所承受的拉力。

    (3)锚定器坐封控制在25~30kN之间。坐封吨位过高，锚定器上部油管易弯曲，容易短路，不能正常送电；坐封吨位过低，油管弹性变形，油管护套窜动，油管与套管接触出现短路现象，电热管电流波动大，电热管不能正常加热。

    (4)下完井管柱时重点检查绝缘杆、锚定器和绝缘短节的质量；监督绝缘护套是否按设计要求进行固定；下管要限速。

    2)地面措施

    (1)要保证井筒温度，使原油具有良好的流动性，电热管电流不能过低，同时要及时监测抽油机电流和测功图。发现负荷有上升的趋势要及时采取上提电热管电流或热洗的措施。

    (2)电热管电流、电压波动较大或不能上调功率时，要查找原因及时处理，保证井筒有充足的温度。

    4．案例提示

    (1)高凝油井的正常生产，是采油工艺及管柱结构、生产流程适应降凝降稠。地质方案对原油性能有深刻描述，工程设计和施工方案对主要技术难点、工艺要求有对应措施，监督方案应有保证成功的预案。

    (2)监督人员应掌握主要施工环节、施工参数，关键工序进行时必须在作业现场。

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