1．基本情况

    某井为一口抽油井。抽油泵：D38mm×1858. 58m；冲程：3. 8m；冲次：4.5次/min。多次发生稠油杆断裂事故，仅2004年上半年的检泵情况如下：

    2004年1月11日检泵作业，验证为活塞以上第37根D19mm刮蜡杆本体腐蚀断。

    2004年3月16日检泵作业，验证为扶正抽油杆本体腐蚀断。

    2004年4月10日作业证实该井活塞以上第34根D19mm刮蜡体本体腐蚀断。

    以上三次抽油杆腐蚀断裂位置，均在限位器上部附近，如图1-14所示，这绝不是偶然。

    图1-14    抽油杆腐蚀断裂

    2．事故原因分析

    (1)观测从油井内起出的抽油杆断裂附近的腐蚀情况，断定油井流体具有腐蚀性。

    (2)尼龙扶正器加速了抽油杆腐蚀断裂的速度；腐蚀性液体、水力冲击是限位器附近被腐蚀缩径的主要原因。

    由于下部抽油杆柱的失稳，使尼龙扶正器和油管内壁处于摩擦状态，由于抽油机冲程3. 8m大于限位器之间的距离1.67m，所以，刮蜡块到达限位器后，和抽油杆同步运动。使得在限位器附近对流动液体产生节流，局部液体呈有规律的搅动，在此位置加速了对抽油杆的腐蚀。

    3．处理措施

    (1)将下部D19mm刮蜡杆全部更换成新杆。本次作业采取全程使用D22mm新杆。

    (2)根据该井流体腐蚀情况，作业后取样到采研所化验，加入合理配方的防腐阻垢剂，延长该井的免修期。

    (3)适当降低冲次，可以延缓腐蚀断的速度。

    4．案例提示

    (1)作业井上修时，管杆必须检查到位，应该更换的管杆一定要更换。

    (2)针对现有扶正器节流腐蚀情况，刮蜡杆的刮蜡块可以做成橄榄形，以防节流作用，避免腐蚀性的液体冲击同一个部位，加速抽油杆的腐蚀断裂过程。

    (3)监督人员应提出腐蚀机理调查，以便提出抗腐蚀管柱及相关流程。